全链路品质团队，护航达锂BMS每一环
BMS 是锂电池的安全中枢，应用场景越多元，对稳定可靠的要求就越高。品质不是靠最后一道关卡“卡出来”的，而是贯穿从研发到交付的全流程。
在达锂，品质工程团队联动研发、供应链、生产、售后各环节，遵循 IPD 研发流程逐项落地，在测试与复中持续打磨产品。
01研发前置
尽量把风险挡在设计阶段
研发质量部的 DQE（研发品质工程师），是研发阶段的“品质守门人”，全程跟进研发全周期：
| 01 | 制定测试标准
新品立项初期便和研发团队共同敲定测试项目与执行标准，每款新品投入不少于 9 台测试样品，覆盖 450+ 项测试维度，确保数据全面可靠。 |
| 02 | 风险提前拦截
依托标准化研发 checklist 逐项排查设计潜在风险，推动定向整改后再开展验证，让品质管控前置到研发全环节。 |
| 03 | 流程严格监管
全程稽查 IPD 流程规范执行情况，实时跟踪、反馈问题，确保研发每一步都符合品质标准。 |
| 04 | 持续跟踪优化
新品上市后，开展持续跟踪，收集产品运行数据与客户使用反馈，联动研发快速优化，形成“设计—测试—上市—迭代”的品质闭环，尽可能将问题解决在早期阶段。 |
| ≥ 9 台每款新品投入的测试样品 | 450+ 项覆盖的测试维度 |
02场景实测
让验证贴近真实使用环境
研发测试部划分为“测试设计组”与“测试执行组”，“一脑一手”高效协同：
测试设计组：测试体系的“智慧大脑”
由自动化开发与测试工程师组成，致力搭建科学测试体系，让验证更精准、更高效。 | 测试执行组：逐项核验的“双手”
从电压、电流、功耗等 30 余项硬件性能校验，到通讯逻辑、SOC 标定、告警保护等 20 余项软件功能测试，再到蓝牙连接专项验证，对各项性能逐项核验。 |
测试设计组的四个做法
固化测试用例 遵循“发现问题—分析根因—优化用例”的逻辑，将实际工况中遇到的各类问题转化为标准化测试环节，持续完善测试体系。 |  使用场景实测 围绕 BMS 动力运输、家庭储能、卡车启驻等不同场景，搭建专属测试场景：如电叉车重载启动、卡车大电流过流、三轮车爬坡急加速等。 |
 客户反馈还原 针对客户反馈的问题，精准还原使用条件，通过实验抓取数据、判断根因，出具测试报告，为问题解决提供科学依据。 |  开发自动化工具 借助瑞能等先进设备，编写自动化测试程序，实现 BMS 可靠性能各项指标的自动测试，大幅提升测试准确率与效率。 |
同时，实测重载启动、大电流过流、峰谷用电切换、发动机抛负载冲击等工况，叠加高低温、振动、静电冲击等环境测试，贴合客户各种使用场景。
体系化专业设备，夯实验证支撑
品质验证依托硬件设备与管理体系双重支撑。达锂配备星云自动化测试柜、安捷伦、福禄克测量仪器、恒温恒湿箱、大电流负载等 11 类测试设备，覆盖常规及极端场景的验证需求。
| 30+ 项硬件性能校验 | 20+ 项软件功能测试 | 11 类专业测试设备 |
达锂全系列产品通过 ISO9000 及 CE、ROHS、EMC 等认证，符合行业通用标准与全球市场准入要求。
03制造管控
让设计标准落地生产现场
研发输出的方案，最终要在产线落地兑现。
达锂将研发的设计要求，转化为 SOP 作业指导书、PFMEA 风险分析、IPC 工艺规范等可执行文件，对关键工序做过程管控。
同步做好供应商管理与来料抽检，针对物料变更开展风险评估，从物料源头到成品生产，保障量产产品一致性。
04终端反馈
推动品质迭代
产品交付客户，不代表品质工作就此结束。
达锂通过云端平台收集设备运行数据，接收一线售后反馈，对现场出现的异常问题做根因复盘。相关结论同步给到研发、品质、测试团队，反向优化设计、完善测试用例，完成从客户现场再回到研发端的闭环。
| 研发前置 | 场景实测 | 制造管控 | 终端反馈 |
| ↺ 现场问题回到研发，反向优化设计、完善测试用例 |
从研发阶段的风险前置，到真实场景的反复验证，从生产制造的严苛管控，到客户现场的持续追踪，达锂将品质融入 BMS 全生命周期，让每一个环节都有标准、有验证、有反馈、有改进。达锂全链路品质团队，护航 BMS 每一环。
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